Proses pembuatan baterai silindris adalah integrasi mendalam dari rekayasa presisi dan ilmu material, dan optimasi proses dan peningkatan peralatan dari setiap tautan secara langsung mempengaruhi kinerja dan efisiensi produksi massal baterai. Berikut ini adalah langkah -langkah dari padatan laboratorium sederhanaPembuatan Sel Silindrisproses:
1. Persiapan dan pretreatment material
Pencampuran dan penghancuran material
Pabrik Bola: Bahan aktif katoda (seperti terner lithium NCM, lithium besi fosfat LFP) dicampur dengan agen konduktif (karbon hitam) dan pengikat (PVDF) secara proporsional, dan penggilingan skala nano dicapai melalui bola penggilingan yang sama dengan kecepatan tinggi untuk memastikan distribusi yang seragam (ukuran partikel d50 lebih rendah atau lebih dari atau lebih dari atau d50 mm).
Tube Furnace: sintering sorotan suhu tinggi (misalnya, kalsinasi prekursor material terner di 800-1000 derajat) untuk mengoptimalkan struktur kristal dan meningkatkan stabilitas elektrokimia.
Persiapan bubur
Mixer Vakum: Dalam lingkungan vakum (-0. 098MPA), zat aktif, pelarut (NMP atau pelarut berbasis air) dan pengikat dicampur untuk menghindari residu gelembung (laju gelembung<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
VISCOMETER: Pemantauan real-time viskositas bubur (rentang target: 2000-8000 cp) untuk memastikan stabilitas proses pelapisan.
Penyaringan dan pengeringan bubur
Slurry Filter: Lepaskan partikel yang diaglomerasi dalam bubur melalui layar filter 20μm untuk meningkatkan keseragaman elektroda.
Oven Pengeringan Vakum: Keringkan elektroda di 80-120 derajat dalam lingkungan vakum, dan residu pelarut kurang dari atau sama dengan 100ppm.
2. Pembuatan Elektroda
Lapisan dan pemadatan
Mesin Pelapis Film: Lapisi bubur secara merata pada permukaan foil tembaga (anoda) atau aluminium foil (katoda), akurasi ketebalan lapisan adalah ± 1μm, dan film elektroda terbentuk setelah pengeringan (kepadatan permukaan elektroda positif: 20-25 mg/cm²).
Roller Press: Melalui 10-20 ton elektroda pemadatan tekanan, deviasi kepadatan pemadatan kurang dari atau sama dengan 1% (misalnya kerapatan pemadatan anoda grafit 1. 5-1. 7g/cm³).
Potongan tiang celah
Mesin celah: Elektroda lebar dibagi menjadi lebar spesifik (seperti 18mm, 21mm), akurasi pemotongan adalah ± 0. 1mm, dan duri tepi kurang dari atau sama dengan 5μm, yang sesuai untuk kebutuhan belitan berikutnya.
3. Unit baterai
Sepotong tiang berliku
Mesin WINDING: Tumpuk potongan elektroda positif dan negatif yang celah (PP/PE) dalam urutan "negatif elektroda-diaphragm-positif elektroda-diaphragm", dan melilitkannya ke dalam "roll jelly" silinder dengan kesalahan penyelarasan kurang dari atau sama dengan 0. 2mm.
Grooving Machine: Cutting alur di area tab untuk meningkatkan kekuatan pengelasan tab.
Solder & Encapsulation
Mesin pengelasan spot ultrasonik: Tab pengelasan dan kolektor saat ini (tembaga/aluminium), kekuatan sambungan solder lebih besar dari atau sama dengan 5 0 n, resistansi kontak kurang dari atau sama dengan 0,5mΩ.
Mesin pengelasan spot pulsa: Tutup pelat penutup baterai dan cangkang baja, dan laju deteksi kebocoran helium <0. 01Pa · m³/s.
Kotak Sarung Tangan: Suntikkan elektrolit dalam atmosfer inert (AR) dengan titik embun kurang dari atau sama dengan {{0}} derajat (kesalahan volume injeksi ± 0,1g) dengan kadar air kurang dari atau sama dengan 10ppm.
4. Pembentukan dan Deteksi
Beristirahat dan mengaktifkan
Kotak Statis Vakum: Setelah injeksi cair, baterai dibiarkan dalam lingkungan vakum selama 24 jam untuk memastikan bahwa elektrolit diinfiltrasi sepenuhnya dengan pemisah dan elektroda.
Peralatan Formasi: Film SEI dibentuk pada pengisian pertama (0. 1c), rentang tegangan adalah 2. 5-4. 2V, dan suhu dikontrol pada 25 ± 2 derajat.
Pengujian dan Pengemasan Kinerja
Tester Baterai: Tes Siklus: 0. 5C Charge and Discharge, tingkat retensi kapasitas lebih besar dari atau sama dengan 80% setelah 500 siklus; Tes resistensi internal: Impedansi AC kurang dari atau sama dengan 15mΩ; Tes Keselamatan: Biaya berlebihan, sirkuit pendek, pinprick, dll.
Sealer: Enkapsulasi sekunder (pengelasan laser atau penyegelan tekanan mekanis) untuk memastikan tingkat perlindungan IP67.
Dari pencampuran material hingga pengujian akhir, hanya melalui kontrol parameter yang ketat dan kolaborasi peralatan kita dapat mencapai output produk yang sangat konsisten dan aman. Dengan iterasi teknologi, otomatisasi, dan kecerdasan akan menjadi kekuatan pendorong inti untuk meningkatkan efisiensi manufaktur.